Руководство по заправке домашнего холодильника фреоном R600a > 자유게시판

• 목록
• 답변
• 글쓰기
• 게시판 리스트 옵션
  • 수정
  • 삭제

Если выявлена разгерметизация контура рекомендуется немедленно прекратить подачу напряжения на агрегат. Проконтролируйте состояние медных трубок испарителя и конденсаторного блока, а также паяных стыков на предмет пятен масла. Чтобы найти микротрещины, необходим детектор утечек, реагирующий на углеводороды.

Перед началом работ потребуется манометрический коллектор для низких давлений, вакуумную помпу и точные весы с погрешностью не более 1 грамма. Важнейшее правило – помещение с эффективной вентиляцией и запрет на работы с огнем в радиусе 5 метров, поскольку хладагент является горючим. Не обойтись без новый фильтр-осушитель, совместимый с эфирными маслами.

Необходимая масса хладагента указана на шильдике компрессора, чаще всего это от 20 до 60 грамм. Превышение этой массы вызовет повышенное давление в магистрали и риск повреждения мотора. После замены фильтра-осушителя и устранения утечки необходимо провести откачку воздуха из контура не менее 500 микрон в течение 20-30 минут для устранения следов влаги.

Какое оборудование и инструменты понадобятся для работы

Для восстановления работоспособности агрегата потребуется специализированный набор приборов и приспособлений.

• 
  
• Измерительная станция. Необходим комплект, рассчитанный на вакуум (синяя и желтая линии), рассчитанный на отрицательные значения шкалы.
  
• Цифровые весы. Нужны весы с высокой точностью с шагом взвешивания 1-2 грамма для отмеривания необходимой массы охладителя.
  
• Насос для вакуумирования. Аппарат двухступенчатого типа, обеспечивающий остаточное давление в системе не выше 500 микрон ртутного столба.
  
• Запорный вентиль (пирсинг). Клапан для врезки в контур, имеющий прокалывающий механизм и уплотнительное кольцо.
  
• Инструмент для сварки. Газовая горелка, серебряный припой (от 5% Ag), паяльный флюс для медных трубок.
  
• Резчик для трубок. Приспособление для чистого реза медных трубок диаметром до 8 мм.
  
• Вальцовка. Приспособление для развальцовки концов трубок под углом 45 градусов.
  
• Баллон с хладагентом. Резервуар с рабочим газом (изобутан), снабженная клапаном и штуцером для подключения.
  
• Детектор утечек. Чувствительное устройство для контроля герметичности после восстановления.
  
• Защитные средства. Респиратор, перчатки, защитные очки. Все операции выполняются при активной вентиляции.
  

Перед началом проверьте состояние всех шлангов и надежности резьбовых соединений на коллекторе.

Как найти и подготовить место утечки хладагента

Участок с дефектом локализуют с помощью детектора утечек, калиброванного под изобутан. Проверьте все паяные и вальцованные соединения, а также участки трубок, подверженные вибрации.

Перед поиском проверьте, чтобы рядом не было источников других газов, которые могут дать ложный сигнал. Детально проверьте участки насосной части, теплообменников – это зоны с высокой вероятностью дефектов.

Обнаружив утечку, отметьте её位置 маркером. Полностью удалите остатки охлаждающего вещества и масла из системы. Зашкурьте место с дефектом мелкозернистой наждачной бумагой до чистого металла.

Обезжирьте поверхность растворителем или ацетоном. Не прикасайтесь к подготовленной области руками, чтобы не оставить жировые следы. Удостоверьтесь в отсутствии влаги и окисной пленки.

Как правильно откачать воздух и влагу из системы вакуумным насосом

Соедините вакуумную помпу к сервисному порту агрегата через манометрический коллектор. Убедитесь, что все соединения герметичны.

Откройте вентили на манометрической станции и приведите в действие помпу. Контролируйте процесс по вакуумметру.

Обеспечьте вакуум глубиной от 750 мм рт. ст. и удерживайте его в течение 20-25 минут. Это время необходимо для полного удаления паров воды.

С целью контроля герметичности отключите насос от сети и закройте вентиль на коллекторе. Контролируйте значения вакуумметра на протяжении 10-15 минут. Значение должно оставаться стабильным. Подъем давления указывает на наличие утечки.

Если показания остаются неизменными откройте вентиль на коллекторе и завершите процедуру. Система готова к заполнению хладагентом.

Как рассчитать и закачать необходимое количество фреона

Уточните массу хладагента, прописанную на табличке компрессора или в паспорте агрегата. Это значение указывается в граммах, например, "50g R600a". Не отступайте от этого значения.

Необходимо использовать зарядная станция с датчиками давления, предназначенными на изобутан. Использование оборудования для других типов хладагентов недопустимо. Также нужен насос для вакуумирования для откачки воздуха и влаги из контура перед наполнением.

Присоедините станцию к сервисному порту, предварительно убедившись в непроницаемости стыков. Обеспечьте в системе разрежение не менее 500 микрометров ртутного столба и сохраняйте его 15-20 минут. Это исключит наличие неконденсирующихся газов.

Поступление охлаждающего агента производите из баллона, установленного на электронные весы. Запустите агрегат в сеть и запустите компрессор. Приступите к ввод хладагента, контролируя уменьшение массы на весах. Процесс ведите до получения номинальной величины. Рекомендуется использовать специальные весы для заправки хладагентов|для заправки хладагентом|предназначенные для заправки хладагентов, так как они обеспечивают точность до 1-2 грамм.

После отключения весов и отсоединения шлангов убедитесь в герметичность всех соединений пеной из мыла. Удостоверьтесь в нормальной работе мотора и равномерном охлаждении обеих камер. Корректное давление на линии всасывания при штатном режиме обычно составляет 0,2-0,5 бар.

Как проконтролировать качественность заправки и исправность холодильника

После проведения работ с хладагентом, подключите агрегат к сети и настройте регулятор термостата на положение посередине. В течение следующих 10-15 минут должен запуститься компрессор.

Оцените температурный показатель нагнетающего и всасывающего трубопроводов на внешнем контуре. Первая должна стать чувствительно теплой (+45..+55 °C), а всасывающая – прохладной, с вероятным появлением конденсата.

Спустя 30-40 минут работы приоткройте дверцу морозилки. Функционирующий аппарат создаст устойчивый поток холодного воздуха, а на испарителе начнет появляться иней равномерно.

Через 1.5-2 часа проанализируйте результат. В морозилке должен образоваться плотный слой снега, а температура в основном отделении – снизиться до +5..+7 °C.

Оцените на слух звуки работающего механизма. Период работы должен продолжаться 5-10 минут, затем следует пауза такой же длины. Неналичие непрерывного гула или посторонних щелчков – положительный сигнал.

Используя токоизмерительных клещей измерьте ток потребления. Его значение должно быть равно данным на шильдике устройства, обычно в диапазоне 0.4-0.7 А. Выход за пределы указанных параметров говорит о перегрузке.