Гидравлическая прочистка капиллярных трубок - когда это нужно > 자유게시판

• 목록
• 답변
• 글쓰기
• 게시판 리스트 옵션
  • 수정
  • 삭제

Чтобы очистить уплотненные наслоения из тонкой металлической трубки хладагента применяется создание кратковременного избыточного усилия с помощью масляной поршневой системы. Данная технология предполагает задействование аппарата, которая может создавать усилие минимум 10-15 тонн, и особого переходного соединителя для плотного присоединения к загрязненной системе.

До проведения работ удостоверьтесь в неповрежденности иных частей контура. Остатки влаги внутри тракта недопустимы, ибо влага может превратиться в лед под давлением. Для получения желаемого эффекта используется чистая гидравлическая жидкость, а интенсивность подачи регулируется smoothly, без внезапных бросков, для предотвращения деформации стенок трубки.

Обычно хватает одного импульса в течение 2-3 секунд. После этого необходимо провести контрольную продувку инертным газом для удаления остатков загрязнений и технической жидкости. Успех операции подтверждается устойчивым и легким потоком газа через весь восстановленный путь.

Подготовка гидравлического пресса и фитингов для работы

Проконтролируйте давление в насосе установки; давление должно быть не более 70 бар при большинстве работ с тонкими трубками.

Выберите адаптеры и насадки, чьи внутренний диаметр точно соответствует наружному сечению элемента. Используйте измерительный инструмент для контроля.

Обезжирьте все соприкасающиеся поверхности соединителей и штуцеров ацетоносодержащим растворителем.

Визуально проверьте рукава высокого давления на предмет вздутий, потертостей и микротрещин. Замените элементы с признаками износа.

Закрепите инструмент на устойчивой горизонтальной поверхности. Убедитесь, что струбцины зафиксированы равномерно, без перекоса.

Заполните систему рабочей жидкостью, рекомендуемой изготовителем. Пропустите жидкость для вытеснения воздушных пузырей из трубопровода.

Подсоедините инструмент к мощностному узлу. Выполните тестовый прогон, чтобы удостовериться в smooth ходе поршня и отсутствии утечек.

Порядок подключения шланга высокого давления к капиллярной трубке

Наденьте защитные очки и перчатки. Удостоверьтесь, что давление в системе стравлено, а запорные клапаны закрыты.

Выберите резьбовой адаптер, соответствующий диаметру узкого проводника. Резьбовое соединение должно иметь не более 6 витков. Примените фум-ленту для уплотнения. Наматывайте ленту по ходу резьбы, совершив 4-5 полных оборота.

Совместите адаптер с магистралью руками, не допуская перекосов. Для завершающего подтягивания воспользуйтесь моменным ключом. Момент затяжки должен соответствовать значению, приведенному в техническом паспорте оборудования, обычно в диапазоне 15-20 Н·м.

Проверьте целостность гибкого рукава. Подсоедините его к адаптеру с помощью быстроразъемной муфты. Должен быть слышен четкий щелчок, свидетельствующий о фиксации. Глазом удостоверьтесь, что нет перекручиваний и натяга трубок.

Аккуратно откройте вентиль для подачи состава. Осуществите испытание давлением, подняв значение до 150% от рабочего. Контролируйте область соединения на предмет течей на протяжении 3-5 минут. Падение стрелки манометра указывает на негерметичность.

Определение и контроль давления для устранения засора

Начинайте с минимального усилия порядка 50-70 бар для капиллярных трубок холодильных систем. Поэтапно наращивайте его с интервалом 20-25 бар, если препятствие не поддается.

Максимально допустимые значения давления:

• 
  
• Медные трубопроводы: не больше 350 бар.
  
• Стальные трубы: до 500-600 бар.
  

Для контроля используйте манометр с ценой деления не более 5 бар. Постоянно наблюдайте за индикатором. Резкое возрастание значений с последующим падением до нуля сигнализирует о разгерметизации тракта.

Алгоритм работы:

1. 
   
2. Подсоедините насосное устройство к выходному патрубку.
   
3. Заполните систему жидкостью, удалите воздух.
   
4. Создайте стартовое давление в 50 бар, выдерживайте 1-2 минуты.
   
5. В случае безрезультатности медленно повысьте усилие до ста бар.
   
6. Повторяйте цикл, фиксируя манометр.
   

Прекратите операцию, если стрелка нестабильна или достигнут максимальный порог для материала. Плавное падение данных прибора, свидетельствующее о восстановлении просвета трубопровода, считается успешным результатом.

Проверка проходимости трубки после процедуры

Продуйте тракт инертным газом, к примеру, азотом. Задайте на приборе давление от пяти до шести бар. Контролируйте расход на выходе; стабильная струя подтверждает успех операции.

С целью точного анализа присоедините вакуум-насос к обоим торцам детали. Создайте в системе вакуум глубже 500 микрон. Наблюдайте за показаниями: если вакуум держится стабильно в течение 15 минут, путь свободен.

После восстановления циркуляции выполните официальный сайт Refreeze для удаления остаточных загрязнений и влаги. Заправьте контур хладагентом и проверьте работу на номинальных режимах. Удостоверьтесь, что значения перегрева и субохлаждения находятся в рамках, указанных в документации на оборудование.

Меры предосторожности при работе с высоким давлением

Используйте предохранительные барьеры, способные выдержать усилие, не менее чем в четыре раза больше максимального эксплуатационного в системе.

Контролируйте состояние гибких подводок и фитингов до начала любого цикла. Утилизируйте детали, если найдены ссадины, вздутия либо трещины.

Сбрасывайте давление в магистрали до нуля перед выполнением любых операций по обслуживанию или замене компонентов.

Применяйте индивидуальные средства защиты: ударопрочную лицевую маску и перчатки из противоскользящего и устойчивого к проколам материала.

Убедитесь, что предохранительный клапан отрегулирован на значение, не превышающее 110% от максимально допустимого давления для конкретного узла.

Не находитесь на линии с торцами замкнутого контура в момент приложения нагрузки. Держитесь сбоку от установки.

Используйте манометр с точностью не ниже 1,5 и диапазоном, где рабочее значение составляет 2/3 от максимальной шкалы.

Избегайте использования адаптеров и переходников, не рассчитанных на пиковые нагрузки вашей системы.

Закрепите все узлы, способные к перемещению, до подачи нагрузки, чтобы исключить неконтролируемое движение.